QUALE METODOLOGIA DI VALUTAZIONE DEI RISCHI PER LA SALUTE E SICUREZZA DEL LAVORO?

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Il D. Lgs. 81/08, il cosiddetto “Testo Unico sulla Sicurezza”, non indica alcuna metodologia da adottare nell’approccio valutativo, e proprio tale mancanza è uno dei principali motivi che determinano la frequente inadeguatezza del documento di valutazione dei rischi a quanto richiesto, in termini generali, dal legislatore.

Per contro, la normativa tecnica (elaborata da enti di normazione quali: UNI, ISO, BS) ha sviluppato nel tempo metodologie per la valutazione dei rischi o, comunque, norme che trattano il tema del “Risk Assessment”.

Vega Engineering ha dunque scelto di sviluppare e adottare una metodologia di valutazione dei rischi per la salute e sicurezza del lavoro basandosi sulle fasi definite dalla norma UNI ISO 31000:2018, individuando per la fase di analisi del rischio uno strumento di stima derivato da una delle proposte fornite dalla normativa in materia di sicurezza nell’industria, ossia la norma UNI EN ISO 12100 e il Technical Report ISO/TR 14121-2.

Per approfondire il metodo di valutazione dei rischi per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro basato sui riferimenti normativi, visualizza i corsi di formazione proposti da Vega Formazione, anche in modalità e-learning.

Di seguito riportiamo una sintesi dei fondamenti del metodo di valutazione dei rischi elaborato sulla base delle norme tecniche vigenti.

I PRINCIPI DEL RISK ASSESSMENT PREVISTI DALLE NORME TECNICHE: LA NORMA UNI ISO 31000

La norma UNI ISO 31000 definisce e suddivide il processo complessivo di valutazione del rischio nelle seguenti tre fasi:

  1. Identificazione del rischio
  2. Misura del rischio
  3. Ponderazione del rischio

Tale suddivisione è presentata anche da altre norme che trattano il tema del “Risk assessment”, fra le quali la norma UNI 11230 e la norma UNI EN ISO 12100.

LA NORMA UNI EN ISO 12100 E IL TECHNICAL REPORT 14121-2

La norma UNI EN ISO 12100 che tratta la “Sicurezza del macchinario” ed ha come oggetto la “Valutazione del rischio e riduzione del rischio” è specificatamente sviluppata per il raggiungimento della sicurezza nella progettazione delle macchine. Anch’essa definisce il “Risk Assessment” come un processo composto dalle fasi di identificazione, stima e ponderazione. La norma UNI EN ISO 12100 inoltre definisce i concetti di “situazione pericolosa”, ossia la circostanza in cui una persona è esposta almeno ad un pericolo ed “evento pericoloso”, cioè l’evento che può causare un danno (ad esempio un infortunio).

La norma UNI EN ISO 12100 indica che il rischio associato ad una particolare situazione pericolosa dipende dai seguenti elementi:

  1. gravità del danno;
  2. probabilità che si verifichi tale danno, che è funzione della:
    1. esposizione al pericolo;
    2. accadimento di un evento pericoloso;
    3. possibilità tecniche e umane per evitare o limitare il danno.

Il Technical Report ISO/TR 14121-2 si allinea alla norma ISO 12100 suggerendo dei metodi di valutazione del rischio, sia di tipo matriciale che grafico. È sulla base di questi riferimenti che è possibile identificare un metodo di valutazione dei rischi connessi con le attività lavorative.

Per quanto concerne il giudizio sulla probabilità di accadimento, si farà riferimento a tale parametro come risultato della combinazione delle componenti F, O ed A:

  • la componente F rappresenta la frequenza di esposizione alla fonte di pericolo, intesa sia come numero di esposizioni ripetute durante l’orario lavorativo che come tempo cumulativo di permanenza nella zona pericolosa determinata dalla fonte di pericolo in esame;
  • la componente O rappresenta l’occorrenza (Occurency), ovvero la probabilità che l’evento pericoloso a cui è correlato il rischio oggetto di valutazione possa avvenire;
  • la componente A indica, invece, l’evitabilità (Avoidance), ovvero se sia possibile per il lavoratore evitare o limitare il danno subito qualora l’evento pericoloso si manifestasse durante la sua presenza all’interno della zona pericolosa.

L’applicazione di tale modalità di stima del rischio, per ogni attività lavorativa svolta da ogni mansione, consente di evidenziare le situazioni di pericolo a cui è associato un rischio maggiore, dando pertanto una priorità di intervento.

DALLA STIMA DEL RISCHIO ALLA PONDERAZIONE DEL RISCHIO: L’ACCETTABILITA’ DEL RISCHIO

La “Ponderazione dei rischi” verrà effettuata al fine di determinare se è necessario procedere ad un’ulteriore riduzione del rischio. Un rischio potrà essere considerato accettabile solo quando è stato ridotto sino ad un livello che può ritenersi tollerato dall’organizzazione, ossia che rispetta i suoi obblighi legali ed è conforme alla politica aziendale di sicurezza.

Si può affermare, analizzando la giurisprudenza, che ancor più della misura (o stima) del rischio (ossia l’assegnazione al rischio di un “valore”, di un peso, di una grandezza), quasi mai oggetto di particolare attenzione da parte dei giudici, è fondamentale la fase di ponderazione e non tanto nell’assegnazione del giudizio di accettabilità, quanto piuttosto nella chiara identificazione di una inaccettabilità del rischio per la salute e sicurezza dei lavoratori.

Com’è noto, l’errore più rilevante nella valutazione dei rischi è la mancata identificazione del rischio: in tal caso, infatti, viene meno la messa in atto di qualsiasi misura di sicurezza finalizzata a prevenire o a proteggere dal rischio. Ciò nonostante, in termini operativi e gestionali, un ulteriore elemento critico è costituito da una corretta “stima del rischio”: quest’ultima, infatti, consente di determinare i livelli di rischio, classificandoli in base ad una priorità di “attenzione” o di “intervento”. Definire un metodo che consenta di pilotare il valutatore (Datore di Lavoro, RSPP, Consulente per la Salute e Sicurezza) in tale fase è certamente un elemento di forza dello stesso.

Per approfondire ulteriormente il tema della metodologia di valutazione dei rischi per la salute e sicurezza del lavoro visualizza l’articolo Un metodo di valutazione dei rischi basato su riferimenti normativi: dalla BS 18004 alla ISO/TR 14121-2.

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